Laminiertes Glas erfolgt durch einen Multi - -Stiefprozess, mit dem Glasschichten mit einer schützenden Zwischenschicht, typischerweise PVB (Polyvinyl -Butyral), ausgelegt wurden:
Glasvorbereitung: Zwei oder mehr Glasblätter werden zu Größe geschnitten und gründlich gereinigt, um Staub, Öle oder Trümmer zu entfernen.
Zwischenschichtplatzierung: Ein dünnes PVB -Blatt (oder manchmal auch andere Materialien wie EVA) wird zwischen den Glasblättern platziert. Diese flexible, klebende Zwischenschicht fungiert als "Kleber", der das Glas zusammenhält.
Montage: Das Glas - PVB -Stapel ist geschichtet (Glas → PVB → Glas usw. für mehrere Schichten) und in einer Maschine positioniert, um Luftblasen zu entfernen.
PRE - Bindung (Autoklavenvorbereitung): Die gestapelten Schichten durchlaufen einen vorläufigen Erwärmungsprozess (in einem Ofen oder mit erhitzten Rollen), um die PVB zu erweichen, wodurch es leicht am Glas hafte und die verbleibenden Lufttaschen entfernen kann.
Endgültige Bindung (Autoklave): Die Baugruppe wird dann in einen Autoklaven - A High - Druck, hoch - Temperaturkammer, platziert. Hier schmilzt die Wärme (ca. 120–140 Grad) die PVB, und Druck (10–15 bar) zwingt es, sich vollständig mit den Glasoberflächen zu verbinden und eine einzelne, starke Einheit zu erzeugen.
Das Ergebnis ist ein haltbares Material, in dem die Zwischenschicht Glasschirmen auch intakt hält, wenn - es ideal für die Sicherheit - kritische Verwendungszwecke wie Sicherheit Glasgeländer.
