Glas für den Bau von Padelplätzen

Beim Bau eines Padel-Platzes sind sich viele Menschen nicht ganz im Klaren über die Verwendung von Glas. Dieser Artikel führt Sie durch die Arten und den Produktionsprozess des Glases, das in Padel-Courts verwendet wird.

Zu den Glastypen für Padel-Tennisplätze gehören gehärtetes Glas mit einer Dicke von 10 mm, 12 mm und Verbundglas mit einer Stärke von 13,52 mm (6 mm+1,52 PVB+6mm).

 

Im Folgenden wird der Produktionsprozess von gehärtetem Glas für Padel-Courts vorgestellt.

1. Rohstoffvorbereitung

Die Herstellung von gehärtetem Glas beginnt mit der Auswahl und Vorbereitung der Rohstoffe. Zu den wichtigsten Rohstoffen zählen:

Floatglas: Dies ist das Grundmaterial von gehärtetem Glas, das normalerweise aus Quarzsand, Kalknatronglas-Rohstoffen und anderen bei hoher Temperatur geschmolzenen Zusatzstoffen besteht. Floatglas hat eine gleichmäßige Dicke und hohe Transparenz und ist für die anschließende Härtung geeignet.

Hilfsstoffe wie Trennmittel, Additive etc. tragen dazu bei, die Leistung und Verarbeitung von Glas zu verbessern.

 

2. Glasschneiden

Vor der Herstellung von gehärtetem Glas muss Floatglas entsprechend den Designanforderungen zugeschnitten werden. Floatglas wird in der Regel in großen Platten geliefert und beim Schneidprozess werden diese großen Platten in Glasscheiben der erforderlichen Größe geschnitten.

 

3. Glasreinigung

Die geschnittenen Glasscheiben müssen gründlich gereinigt werden, um Schmutz, Fett und andere Verunreinigungen auf der Oberfläche zu entfernen.

 

4. Vorheizen

Um eine gleichmäßige Erwärmung während des Vorspannvorgangs zu gewährleisten, müssen die gereinigten Glasscheiben vorgewärmt werden. Der Vorwärmvorgang wird normalerweise in einem speziellen Vorwärmofen durchgeführt, um das Glas auf eine bestimmte Temperatur zu erhitzen, damit seine Oberflächentemperatur gleichmäßig ist.

 

5. Temperieren

Das Tempern ist ein wichtiger Schritt bei der Herstellung von gehärtetem Glas. Es erhöht die Festigkeit des Glases, indem es auf eine hohe Temperatur erhitzt und schnell abgekühlt wird. Der Temperierungsprozess umfasst:

Erhitzen: Die Glasscheibe wird auf etwa 620-650 Grad Celsius erhitzt. Diese Temperatur reicht aus, um das Glas zu erweichen und seine Härtungsanforderungen zu erfüllen.

Schnelle Abkühlung: Nach Erreichen der vorgegebenen Temperatur durchläuft das Glas schnell die Kühlzone und ein leistungsstarker Ventilator kühlt das Glas auf Raumtemperatur ab. Durch diesen schnellen Abkühlungsprozess sinkt die Oberflächentemperatur des Glases schnell, wodurch sich innere Druckspannungen und äußere Zugspannungen bilden, was die Festigkeit des Glases deutlich verbessert.

 

6. Kühlung und Inspektion

Nach dem Tempern muss das Glas in der Kühlzone auf natürliche Weise auf Raumtemperatur abgekühlt werden. Bei diesem Vorgang wird die Spannung an der Oberfläche und im Inneren des Glases stabilisiert. Die abgekühlte Glasscheibe wird im Detail untersucht.

 

7. Nachbearbeitung

Qualifiziertes gehärtetes Glas muss einige Nachbearbeitungsschritte durchlaufen, bevor es das Werk verlässt:

Kantenschneiden: Die Schnittkanten des gehärteten Glases sind poliert, um scharfe Kanten zu vermeiden und die Sicherheit zu gewährleisten.

Beschichtung und Schutz: Manchmal wird eine Schutzschicht auf die Glasoberfläche aufgetragen, um die Haltbarkeit und Fleckenbeständigkeit zu verbessern.

 

Im Folgenden finden Sie einen detaillierten Prozess zur Herstellung von Verbundglas.

1. Rohstoffvorbereitung

Der Kernbestandteil von Verbundglas ist das Zwischenschichtmaterial zwischen zwei oder mehr Glasscheibenschichten, üblicherweise eine Polymerschicht (wie PVB, Polyvinylbutyral) oder EVA (Ethylen-Vinylacetat-Copolymer).

 

2. Glasschneiden

Vor der Herstellung von Verbundglas muss Floatglas entsprechend den Designanforderungen zugeschnitten werden. Der Schneidvorgang umfasst:

Messen und Markieren: Das Glas wird genau gemessen und markiert, um die Schnittgröße zu bestimmen.

Schneiden: Schneiden Sie mit einem Glasschneidewerkzeug (z. B. einem Schneidmesser oder einem Laserschneidegerät) entlang der markierten Linie, um sicherzustellen, dass die Schnittkante glatt und frei von Fehlern ist.

 

3. Reinigung und Vorbehandlung

Die geschnittenen Glasscheiben müssen gründlich gereinigt werden, um Staub, Fett und andere Verunreinigungen auf der Oberfläche zu entfernen.

 

4. Vorbereitung der Zwischenschichtmaterialien

Zwischenschichtmaterialien (wie PVB oder EVA) müssen präzise geschnitten und vorbereitet werden. Das Material wird üblicherweise in Form einer Folie geliefert und auf die Größe der Glasscheibe zugeschnitten.

Schneiden: Schneiden Sie das Zwischenschichtmaterial entsprechend der Größe der Glasscheiben in geeignete Größen.

Vorbehandlung: Das Zwischenschichtmaterial muss vor der Verwendung vorbehandelt werden, um seine Haftung und stabile Leistung sicherzustellen.

 

5. Laminierung von Glas und Zwischenschicht

Das Laminieren von Glasscheiben mit Zwischenschichtmaterialien ist ein wichtiger Schritt bei der Herstellung von Verbundglas. Dieser Prozess umfasst:

Laminierung: Platzieren Sie das Zwischenschichtmaterial zwischen zwei oder mehr Glasscheiben, um sicherzustellen, dass das Zwischenschichtmaterial flach und gleichmäßig ist, ohne Blasen oder Falten.

Inspektion: Überprüfen Sie während des Laminierungsprozesses die Ausrichtung des Zwischenschichtmaterials und des Glases, um sicherzustellen, dass kein Staub und Verunreinigungen vorhanden sind.

 

6. Pressen und Erhitzen von Verbundglas

Die Bildung von Verbundglas erfordert Pressen und Erhitzen bei hoher Temperatur und hohem Druck, um eine feste Verbindung des Zwischenschichtmaterials und des Glases sicherzustellen.

Erhitzen: Legen Sie die Verbundglasscheiben in einen speziellen Heizofen und erhitzen Sie sie auf etwa 140-150 Grad Celsius. Dieser Temperaturbereich reicht aus, um das Zwischenschichtmaterial zu erweichen und eine gleichmäßige Verbindungsschicht zu bilden.

Pressen: Während des Erhitzungsprozesses wird das Glas durch eine Vakuumpresse oder ein Pressgerät unter Druck gesetzt, um Blasen und Luft aus dem Zwischenschichtmaterial zu entfernen und so die Qualität des Verbundglases sicherzustellen.

 

7. Kühlung und Inspektion

Das erhitzte und gepresste Verbundglas muss abgekühlt werden, um seine Stabilität zu gewährleisten. Während des Abkühlvorgangs wird das Glas langsam auf Raumtemperatur abgekühlt, um Spannungen und Verformungen zu vermeiden.

Kühlung: In einem speziellen Kühlbereich wird das Verbundglas auf natürliche Weise auf Raumtemperatur abgekühlt, um sicherzustellen, dass die inneren Spannungen stabilisiert werden.

Inspektion: Das abgekühlte Verbundglas wird einer detaillierten Qualitätsprüfung unterzogen.

 

8. Nachbearbeitung und Verpackung

Qualifiziertes Verbundglas muss einige Nachbearbeitungsschritte durchlaufen, bevor es das Werk verlässt:

Kantenschneiden: Die Schnittkanten des Glases sind poliert, um scharfe Kanten zu vermeiden und die Sicherheit zu gewährleisten.

Beschichtung und Schutz: Manchmal wird die Glasoberfläche mit einer Schutzschicht versehen, um die Haltbarkeit und Fleckenbeständigkeit zu verbessern.

Kennzeichnung und Verpackung: Das Verbundglas wird gekennzeichnet (z. B. mit Produktionsdatum, Spezifikationen usw.) und anschließend für den Transport verpackt.

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